HER GÜN BİR KALİTE STANDARDI:OHSAS 18001:2007 NEDİR

HER GÜN BİR KALİTE STANDARDI

OHSAS 18001:2007 NEDİR

Occupational Health and Safety Assessment Series
İş Sağlığı ve İş Güvenliği Değerlendirme Serisi
Şeklinde isimlendirilmiş İngilizce isim baş harfleri alınarak standart kodlaması yapılmıştır.

Bu seriler (OHSAS 18001 ve OHSAS 18002) müşterilerin  yönetim sistemlerini değerlendirebilecek ve böyle bir standardın uygulamasına kılavuzluk edebilecek tanınabilir,bir iş sağlığı ve iş güvenliği yönetim sistemi standardı hakkındaki acil isteklerine cevaben geliştirilmiştir.
18001: İSG ile birlikte öncülük edecek ve umulan  ISO 18001 pazar beklentisi  yüzünden kullanılmıştır. Bu seri numarası  (söylendiğine göre) software için tahsis edilmişti. Ancak  ISO18001’in çıkarılmaması üzerine OHSAS komitesi bu numarayı kullandı.

OHSAS 18001:2007 Standartı, 15 Nisan 1999’da, 13 Kuruluşun katılımıyla İngiliz standart teşkilatı BSI (British Standards Institution) tarafından yayınlanmış olan,
Denetime tabi tutulabilir, tetkik edilebilir,
Belgelendirilir ve Uluslar arası iş güvenliği standartları arasından kabul görmüş bir İş Sağlığı ve İş Güvenliği Yönetim Sistemi Standardıdır.

OHSAS 18001 NASIL OLUŞMUŞTUR?

•BS 8800:1996 Guide to occupational health and safety management systems
•Draft NSAI SR 320 Recommendation for an Occupational Health and Safety (OH and S) Management System
•Technical Report NPR 5001:1997 Guide to an occupational health and safety management system
•ISMOL ISA & SGS 2000:1997 Requirements for Safety and Health Management Systems
•UNE 81900 series of pre-standards on the prevention of occupational risks DNV Standard for Certification of Occupational Health and Safety Management Systems (OHSMS):1997
•Draft AS/NZ 4801 Occupational health and safety management systems — Specification with guidance for use
•Draft LRQA SMS 8800 Health & safety management systems assessment criteria.
•BVQI Safety Cert: Occupational Safety and Health Management Standard
•Draft BSI PAS 088 Occupational health and safety management systems

OHSAS 18001:2007 BELGESİNİN YARARLARI NEDİR ?

OHSAS 18001:2007 Standartı uygulandığı taktirde işletmelerin önemli maliyetlerini control altına almaktadır. Bu maliyetler maddi ve manevi’ dir. İşletmeler aşağıda bir kısım faydaları bu system belgelendirmesinde kazanabilmektedirler:

•İşçi Sağlığı ve Güvenliği’ nde işletmelere iş güvenliği uygunluğu prestiji sağlar,
•İşletmede iş güvenliği iyileştirmesi, düzenlemesi sağlar,
•Uluslar Arası ticarette rekabet edebilirlik kazandırır, 
•Karlılığı ve verimliliği arttır,
•Ulusal İş kanunlarında uyumu kolaylaştırır ve sağlar,
•İş kazası görünür ve görünmez maliyetlerinden kurtarır,
•Personelinizin değerli olduğu hissiyatını kazandırır,
•istenmeyen olaylardan kaynaklanan kayıpları azaltır,
•işgücünün sağlıklı şekilde devamlılığını ve sürekliliğini sağlayarak,
•İşçi Sağlığı ve Güvenliği çalışmalarını yürüyen işlere (makine ekipman alımları, proses tasarımı, üretim, satış) entegre ederek kaynak optimizasyonu sağlamak,
•İSG performansını yükselterek; motivasyon ve katılımı arttırmak,
•Yeni oluşturulan ya da güncelleştirilen ulusal yasalara ve dünya standartlarına uyum süresini ve maliyetini azaltmak,
•Hastalık ve sakatlıkları azaltarak, çalışanların ve toplumun iyileştirilmesini sağlar,
•Kaynakların etkin tahsisi ile katma değer ve para tasarrufu sağlar,
•Yönetimin hazır bilgi kalitesini iyileştirerek , karar verme kabiliyetini geliştirir,
•İş Sağlığı ve Güvenliği kanunları ile uyumu sağlar,
•Firmanın imajını ve ününü geliştirir,
•Önemli risklere maruz kalma ile ilgili artan anlayış ve bilgi sonucu  etkin stratejik planlama yapılması sağlar,
•Denetim sürecinin geliştirilmesi sağlar,
•Organizasyon içinde ve dışındaki guruplar arasında gelişmiş haberleşme aracıdır.
•Zararla sonuçlanabilecek olası tehlikelerin önceden tespiti ve gerekli önlemlerin alınmasını sağlar.
•Çalışanlar işyerinin olumsuz etkilerinden korunur, rahat ve güvenli bir ortamda çalışmaları sağlanır.
•İş kazaları ve meslek hastalıkları sebebiyle oluşabilecek iş gücü ve iş günü kayıplarının en aza indirgenmesi, dolayısıyla iş veriminde artışın sağlanmasıyla üretimin (ürün ve/veya hizmet) korunması sağlanır.
•Çalışanların memnuniyeti, müşteri memnuniyeti artar ve üretim maliyetlerinde azalma sağlanır.
•İş kazası ve meslek hastalıklarının oldukça yüksek maliyetleri en aza indirilir.
•Paydaşlarının (çalışanlar ve aileleri, toplumun, tedarikçiler, müşteriler, hissedarlar) yükselen bilinç düzeyinden kaynaklanan istek ve beklentilerini karşılamak.

İŞÇİ SAĞLIĞI VE İŞ GÜVENLİĞİ NEDİR

1-İş yerindeki  çalışanların veya diğer işçilerin (geçici işçiler ve yüklenici personeli dâhil), ziyaretçilerin ve çalışma alanındaki diğer insanların sağlık ve güvenliğini etkileyen veya etkilemesi mümkün olan şartlar ve faktörler.

2-Sosyal Güvenlik Kurumu(SGK): Aşağıdaki hal ve durumlardan birinde meydana gelen ve sigortalıyı hemen veya sonra bedence ve ruhça arızaya uğratan olaydır.
A.Sigortalının işyerinde bulunduğu sırada.
B.İşveren tarafından yürütülen iş dolayısıyla
C.İşveren tarafından görev ile başka bir yere gönderilmesi yüzünden asıl işini yapmaksızın geçen zamanlarda
D.Emzikli kadın sigortalının çocuğuna süt vermek için ayrılan zamanda
E.Sigortalının işverence sağlanan bir taşıtla işin yapıldığı yere topluca götürülüp getirilmesi sırasında.

3-Dünya Sağlık Teşkilatı (WHO) iş kazasını “Önceden planlanmamış, çoğu zaman yaralanmalara, makina ve teçhizatın zarara uğramasına veya üretimin bir süre durmasına yol açan olay.” olarak tanımlamaktadır.

4-Uluslararası Çalışma Örgütü (ILO) ise iş kazasını “Belirli bir zarar veya yaralanmaya yol açan, önceden planlanmamış beklenmedik bir olay.” şeklinde tanımlamıştır.

KAYNAKÇA

1.http://www.belgelendirme.com.tr/

devamı

HER GÜN BİR KALİTE STANDARDI ISO 9000:2008

HER GÜN BİR KALİTE STANDARDI

ISO Nedir

     Uluslararası Standartlar Kuruluşunun kısaltılmış ingilizce baş harflerinden oluşan standartları kodlama adıdır. Yani,  International Organization for Standardization. Uluslararası standardizasyonu sağlamak uluslar arası standartlar oluşturmak amacıyla 23 şubat 1947 tarihinde ISO 135 ülkeden ulusal standart kuruluşlarının katılımıyla kurulmuştur ve şu anda 179 un üzerinde bir üye katılımıyla yönetilmektedir. Ülkemiz Kuruluşu olan TSE, Türk Standartları Enstitüsü' de ISO' nun yönetim kurulunda görev almaktadır.

     ISO, Uluslararası ticareti ve ticaret hacmini arttırmak , tedarikçi-işletme ve müşteri arasındaki güveni oluşturmak amacıyla faaliyetlerini sürdürmektedir. ISO ilk standardını 1987 yılında yayınlamıştır.

ISO 9000:2008 STANDART SERİSİ NEDİR?

     Uluslararası Standartlar Teşkilatı (ISO-International Organization for Standardization, Bkz. ISO NEDİR?)Seriye ait 2 adet standart üretilmiş olup Kalite Yönetim Sistemi' ni şartlarını ve yapısını anlatan, kurulumun gerçekleşirildiği temel standart ISO 9000 / ISO 9001:2008 Kalite Yönetim Sistemi - Şartlar standartıdır.

     Yardımcı Klavuz Standart ise ISO 9000 / ISO 9004:2008 STANDARTIDIR. Bu standartların temel amacı işletmelerde disiplinli bir yapı kurarak tecrübe edilmeden, deneme-yanılma metodları uygulamadan kurumsal bir yönetim yapısına kavuşmaktır.

     Standart tüm işletme süreçlerine uygulanmakta ve her adımda işletmenin prosedürlerle, talimatlarla, politikalarla, hedeflerle, planlarla rota çizerek uygun yapıda çalışmasını, işletme müdürü/sahibi olmasa bile işletmenin yoluna devam etmesini sağlayan disiplinli bir yapı oluşturur.

Yani;
Planlanmış,
Uygulanmış,
Kontrol edilmiş,
ölçülüp analiz edilebilir bir işletme yönetimini oluşturmak amaçlanmıştır. (Bu uygulamaya P-U-K-Ö döngüsü tanımını yapmaktayız.)

ISO 9001:2008 NEDİR?

     Ürün veya hizmetin üretimden tüketiciye ulaşıncaya kadar geçen dönemde müşteri istek ve beklentilerini(kalite) süreklilik sağlayacak şekilde proseslerinde disiplinli bir şekilde işleyerek müşteriye ulaşmasını temin eden Kalite Yönetim Uygulamalarının tümüne ISO 9000 / ISO 9001:2008 Standardı denir.

     ISO 9000 / ISO 9001:2008 Standardının temel odağı müşteridir. Müşteri memnuniyetine uygun çalışılmasını hedefler, ona yönlendirir.
"Müşteri velinimetimizdir" bilinen ilkemize bu uluslar arası standartta sahip çıkmış ve her işin müşteri isteklerine uygun şekilde oluşturulmasını istemiştir.
Kalitenin tanımına bakacak olursak;
Müşteri istek ve beklentilerinin karşılanma kaabiliyetlerinin tümü' dür ilkesi, kalite yönetim sistem standartının  (ISO 9001:2008) ulaşmak istediği ve işletmelerinde çalışma medotlarını bu kurallara uydurabilmelerini sağlamaya çalıştığı yadsınamaz gerçektir.

     ISO 9000 / ISO 9001:2008 Standardı organik bir yapıya kavuşturulmuştur ve her 5 (beş) yılda bir güncellenmektedir. Standardın ismindeki 2008 numaralandırması da 2008 yılında yapılan en son güncellemeyi ifade eder. Standartlar her beş yılda bir revize edilerek iyileştirmelere ve geliştirmelere tabi tutularak işletme kalite yönetim sistemlerinede eksiksiz katkıda bulunmalarını sağlamayı isterler.

     ISO 9000 / ISO 9001:2008 Standardı her türlü işletmeye kurulabilir ve uygulanabilir bir yapıda oluşturulmuş bir standart olup, Makine, Kimya, Gıda, Üretim, Ar-Ge, Temizlik, Güvenlik, Sağlık, Enerji, Uzay, Havacılık, Otomotiv, İthalat, İhracat ve daha bir çok sektöre yani VERGİ LEVHASI olan HER KURULUŞA UYGULANABİLİR.

KAYNAKÇA

1.http://www.belgelendirme.com.tr/

devamı

HER GÜN BİR KALİTE STANDARDI ISO TS 16949 NEDİR

HER GÜN BİR KALİTE STANDARDI

ISO TS 16949 NEDİR

   Otomotiv sektörüne yönelik Kalite Yönetim Sistemidir. TS 16949 Kalite Yönetim Sistemi ISO 9000 / ISO 9001 sistemi üzerine kurulan Otomobil üreticilerinin özel isteklerini tanımlayan bir sistemdir.

   ISO 16949 standardı global otomotiv endüstrisi için ISO Technical Committee-TC 176 tarafından oluşturulmuştur. FORD,GM ve CHRYSLER’in hazırladığı QS 9000, Alman VDA6.1, Fransız EAQF ve İtalyan AVSQ standartlarını içerisinde kapsamaktadır.

   ISO9000 standartı temeli üzerine otomotiv sektörüne özel gereksinimlerin dahil edilmesiyle oluşturulmuştur. Sürekli geliştirmeyi ve hataların ortaya çıkmamasını sağlayacak temel sistem anlayışına sahiptir.

ISO TS 16949 AMACI NEDİR

   ISO/TS 16949:2009, mevcut Amerikan (QS-9000), Alman (VDA6.1), Fransız (EAQF) ve İtalyan (AVSQ) otomotiv kalite sistem standartlarını global otomotiv endüstrisi kapsamında, müşteri ihtiyaçlarını karşılamak için çok çeşitli belgelendirmeye olan ihtiyacı ortadan kaldırma amacı ile düzene sokan bir ISO Teknik Şartnamesidir.

   ISO 9000 / ISO 9001 sistemi ile birlikte ISO/TS 16949:2009, otomotiv ile ilgili ürünlerin tasarımı, geliştirilmesi, üretimi, montajı ve servis hizmetleri için konulan kalite sistem gerekliliklerini belirlemektedir. Bu yapıya ek olarak, araç üreticileri ve araç yedek parça üreticileri tarafından ayrı olarak istenilen müşteriye özel şartlarda mevcuttur.

ISO 16949 TEMEL PRENSİPLERİ NEDİR

Sistemin 5 temel prensibi vardır. Bunlar;

• Müşteri beklentilerinin belirlenmesi
• Çalışanların katılımı
• Müşteri Memnuniyeti
• Sürekli İyileştirme
• Kalite Hedeflerinin Yaygınlaştırılması

ISO 16949 FAYDALARI NEDİR

•Otomotiv sektöründe ürün ve süreç kalitesi ile ilgili tedarik zincirini iyileştirir.
•Otomotiv endüstrisinde yaygın ve tutarlı uluslararası kalite sistem gerekliliklerini içermektedir.
•Tedarikçi kalitesinde küresel güven sağlar.
•Belgelendirme denetimleri için referans standart olma özelliğine sahiptir.
•Müşteri memnuniyetini öncelikli kılan süreç odaklı denetim için alt yapı oluşturur.
•Küresel pazarda kabul edilir bir standart olmanın getirdiği rekabet avantajını sağlar.

ISO 9001 İLE ISO TS 16949 ARASINDAKİ FARKLAR NELERDİR

ISO 9001 tüm sektörlere uygulanabilir. ISO/TS 16949 ise Otomotiv Sektörüne Çalışan firmalara uygulanır.

TS 16949 Kalite Yönetim Sistemi ISO 9001 sistemi üzerine kurulan Otomobil üreticilerinin özel isteklerini tanımlayan bir sistemdir.

Ayrıca ISO 9001’ e ilaveten;

•Mühendislik Şartnamelerinin Kontrolü

•Proses Verimliliğinin Gözden Geçirilmesi

•Müşteri Temsilcisinin Görev Yetki ve Sorumluluklarının Belirlenmesi

•Çalışanların Motivasyonu ve Yetkilendirilmesi

•Fabrika, Tesis ve Ekipman Planlaması

•Beklenmedik Durum Planlarının Hazırlanması

•Tesiste Temizlik ve Düzenleme Yapılması

•İmalat Yapılabilirliği ve Ürün Risk Analizi

•Üretim ve Tasarımda FMEA Uygulamaları

•Kontrol Planı Hazırlanması ve Uygulanması konularını irdeler.

KAYNAKÇA

1.http://www.belgelendirme.com.tr/

devamı

KALİTE KAVRAMI VE ÖZELLİKLERİ

Kalite Kavramı ve Özellikleri

       Kalite günlük yaşamda sıklıkla kullanılan bir tabirdir. Bir ürünün kalitesinden, bir hizmetin kalitesinden, bir sanat eserinin kalitesinden hatta bir insanın kalitesinden bahsedildiği olur. Günlük yaşamda çok farklı anlamlarda kullanılan bu tabir bilimsel olarak da farklı şekillerde tanımlanmaktadır. Bu alanın büyük düşünürlerinden bazılarının tanımları şöyledir.

• "Kalite kullanıma uygunluktur." (J.M.JURAN)
• "Kalite gerekliliklere uygunluktur." (P.B.Crosby)
• "Kalite değişmezliğin ve güvenilirliğin düşük maliyetle pazarın ihtiyaçlarını karşlayabilecek şekilde tatmin edilebilmesidir." (W.E.Deming)

Bunlara ek olarak kurumsal tanımlamalar verilebilir.

• "Kalite bir malın ya da hizmetin müşterinin isteklerine uygunluk derecesidir."(Avrupa Kalite Kontrol Organizasyonu)

Kalitenin boyutları

       Oluşturulmaya çalışan her kalitede müşterek olan bazı özel boyutları vardır. Boyutlar kalitenin farklı ve değişik açılardan algılanmasına yardım eder. Kalitenin çeşitli açılardan incelenmesinde en kapsamlı çalışmalardan birini yapan Garvin, tüketicinin algıladığı kaliteyi sekiz boyutta incelemektedir:

1. Performans
2. Özellikler
3. Güvenilirlik
4. Uygunluk
5. Dayanıklılık
6. Hizmet Görme Yeteneği
7. Estetik
8. Algılanan Kalite

Toplam kalite yönetim prensipleri

• Müşteri Odaklılık : Kuruluşlar, müşterilerine bağımlıdır. Bu yüzden müşterilerinin mevcut ve gelecekteki ihtiyaçlarını anlamalı, müşteri şartlarına uymalı ve müşteri beklentilerinin üzerine çıkmak için çaba harcamalıdır.
• Liderlik : Liderler organize ederler, yön ve amaç birliğini belirlerler. Lider firma içerisinde öyle bir ortam kurmalı ve devam ettirmelidir ki insanlar kuruluşun hedeflerinin başarılmasında tam olarak katılabilmelidirler.
• Çalışanların Katılımı : Her seviyedeki insanlar kuruluşun birer değeridir ve tam olarak katılımları ile kabiliyetleri kuruluşun çıkarları için kullanılabilir.
• Proses Yaklaşımı : Faaliyetler ve ilişkili kaynaklar bir proses olarak yönetildikleri zaman başarılı sonuçlar çok daha etkin olarak gerçekleştirilebilir.
• P Planla .. Hedefleri & Prosesleri Belirle
• U Uygula.. Prosesleri Uygula
• K Kontrol Et.. İzle & Ölç
• İ İyileştir.. Sürekli İyileşme Sağla

Yönetime sistem yaklaşımı: Birbirleri ile ilişkili proseslerin sistem olarak belirlenmesi, anlaşılması ve yönetilmesi kuruluşları etkinliklerini sağlar ve hedeflerin gerçekleştirilmesinde verimlilik getirir.

Sürekli İyileştirme : Kuruluşun bütün performansının sürekli iyileştirilmesi kurumun kalıcı bir hedefi olmalıdır.

İyileşme: Ürünün özellik ve karakteristiklerinin artırılması ve/veya bunları üretmek ve dağıtmak için kullanılan proseslerin etkinliğinin ve verimliliğinin artırılması demektir.

Karar vermede gerçekçi yaklaşım: Etkili kararlar veri ve bilginin analizine dayanır.

Karşılıklı çıkara dayalı tedarikçi ilişkileri: Bir kuruluş ve tedarikçisi birbirine bağımlıdır ve bir değer oluşturma konusunda kabiliyetleri artırmak için karşılıklı çıkarları vardır.

Toplam kalite yönetiminin sağladığı yararlar

1. Kaynak kullanımını optimize ederek kaynak israfının azaltılması
2. Mamul ve hizmet kalitesinin arttırılması
3. Verimlilik için gerekli teşvik ve koordinasyonun sağlanması ve verimlilik artışı yaratması
4. Ürün teslim sürelerinin kısalması
5. Süreçlerde sürekli iyileşme
6. Müşteriye hizmetin temel alınışı, müşteriye ürün teslimi sürelerinin kısalması ve sonuçta müşteri doyumunun artmasıdır.

Kalite Sistemi

       Kalite sistemi kavramı, tüm ISO standartlarının temelini oluşturur. Bazı firmaların, kusurları izlemek, müşteri şikayetlerini veya ürün getirilerini kontrol etmek için bir takım yöntemleri bulunabilir; fakat bu bir kalite sisteminin var olduğu anlamına gelmez. Bir Kalite Sistemi, kalite amaçlarının firma içinde her seviyede anlaşıldığının ve gerçekleştirildiğini belirten bir yapıyı (insanlar, prosedürler, prosesler ve kaynaklar olarak) ifade eder. Bu kalite sistemi, firmanın kayıt olmak istediği ISO Standardı ile uyumlu olmalı ve firmanın özel karakteristiklerini gözününe almalıdır. Bir firmanın, kendi proseslerini bir başka firmanın Kalite sistemi yapısına uydurabilmesi kesinlikle olası değildir. Firmaların kendilerine model olarak başka bir örnek sistem aramalı yararlı olabilirse de, bu sistemin toptan uygulanması genellikle doğru değildir.







Kaynakça

1. Nurettin, Peşkircioğlu, Kalite Yönetiminde ISO 9000 Uygulamaları Ankara
2. Yılmaz, M. (2003). Kalite Yönetim Sistemlerinin Evrimi ve Toplam Kalite Yönetiminin Banknot Matbaası Genel Müdürlüğüne Uygulanabilirliği. Ankara. (Uzman Yeterlilik Tezi)
3. Dr. Seyfi Top, Toplam Kalite Yönetimi Bağlamında Sürekli İyileştirme Anlayışı
4. İstatistiksel Kalite Kontrolü-Prof. Dr. Burak BİRGÖREN

devamı

YALIN TERİMLER SÖZLÜĞÜ

YALIN TERİMLER SÖZLÜĞÜ

A

AKIŞ TİPİ ÜRETİM

Temel felsefesi bir üretim hattı boyunca tüm istasyonların çevrim sürelerini eşit tutarak hattın kaybının minimumda doygunluğunun maksimumda tutulmasıdır.

AKIŞ ZAMANI

Bir veya birkaç prosesten geçen ürünün yolculuğunun toplam zamanına verilen isimdir. Katma değerli ve katma değersiz işleri içinde barındırması ve başlangıç ve bitiş noktalarının değişken olabilmesi özellikleri ile çevrim zamanından ayrı bir terimdir

ALTI SİGMA (SIX SIGMA)

Bir milyonda 3,4 hataya karşılık gelen bir kalite standardıdır. Altı sigma teknikleri 5 ana felsefe (Tanımla-Ölç-Analiz et-İyileştir-Kontrol et) üzerine oturmaktadır. Bu teknikler değişkenlikleri kontrol altına alınmış proseslerde yaşanan kalıcı problemlerin çözümünde kullanılır.

ANDON

Üretim hatlarında yaşanan problemlerin görsel ve işitsel olarak çabuk fark edilmesini sağlamak için konulan uyarı lambası, siren, renkli ışıklar gibi ikaz sistemlerine verilen isimdir. Japonca’da “lamba” anlamına gelmektedir.

ATIK ELİMİNASYON

Üretim sürecinin tüm aşamalarında kullanılan malzemeleri gerekli-gereksiz diye ayırarak bir atıkları ortadan kaldırma felsefesi oluşturmaktır.

AUTOMATION (OTOMASYON)

İnsanların yaptıkları işleri yapması için makinelerin kullanılmasıdır. Otomasyon sanayi devriminin en önemli parçasıdır.

A3 RAPORLAMA

Toyota’da kullanılan A3 formatı ile (297mm x 420mm rapor kâğıdı formatı) yapılan raporlama sistematiğine verine addır. Toyota’da yaşanan problemleri veya problemlere karşı yapılacakların belli bir formatta standart hale getirilmesidir.

B

BAŞ MÜHENDİS

Toyota’da kullanılan ve bir araç tipinin geliştirilmesi ve başarısı için gövde mühendislik, hareketli kısım mühendisliği, satın alma gibi ilgili kısımların koordinasyonunu sağlayan kişilere verilen isimdir.

BEŞ S (5S)

Yalının temel araçlarından birisidir. Kayıp ve israfın daha kolay görülerek ortadan kaldırılmasına yardımcı olmak, malzeme veya alet aramak nedeniyle oluşan zaman kayıplarını önlemek, görsel kontrol sistemi kurulmasına destek olmak ve iş güvenliğinin gelişmesini sağlamak amacını güden ve 5 adımda uygulanan bir işyeri organizasyonu sistematiğidir.

5S Adımları

         1)SEİRİ 

Gereksiz olanları ortamdan uzaklaştır

2)SEİTON

Gerekli olanları düzenle

3)SEİSO

Çalışma alanını temizle

4)SEİKETSU

İlk üç adımın düzenli ve sürekli uygulanmasını sağla

5)SHİTSUKE

Sistemi koru

 BİLGİ AKIŞI

Değişen şartlara ve siparişlere göre ne üretileceği ve ne sevk edileceğinin günlük veya saatlik planlamalarla ayarlanması ve müşteriden proses çalışanına bilgi akışının hızlı ve doğru yapılması sistematiğidir.

C-Ç

ÇAPRAZ YÜKLEME TESİSİ (CROSS-DOCK)

Çeşitli tedarikçilerden gelen ürünlerin etkin bir şekilde dağıtımının yapıldığı tesislere verilen isimdir. Bu tesisler ambar değildir buraya gelen malların ortalama 24 saat içinde çıkışları yapılır

ÇEKME TİPİ ÜRETİM (PULL SYSTEM)

Genel mantığı müşterinin ihtiyacı olmayan hiçbir ürünü üretip stoklara koyulmamasıdır. Eğer müşterinin ihtiyacı yoksa üretim yapma veya müşterinin neye ihtiyacı varsa sadece onu üret mantığı ile çalışmaktır. Bu yöntemde temel amaç ‘0’ stoktur.

ÇEVRİM DIŞI ÇALIŞMA:

En az iki veya daha fazla operatörün beraber çalışmaları gereken proseslerde bir operatörün proses dışından verilen işler için operasyon bölgesinin dışına çıkmasıdır. Çalışma temposunu bozan bir uygulamadır.

CHAKU-CHAKU

Operatör’ün sadece proses veya proseslere parça yükleme işlemini yaptığı parça boşaltma işleminin ve kontrollerin otomatik olarak yapıldığı, tek parça hat akışını sağlamak için bulunmuş bir yöntemdir. Chaku-Chaku Japon dilinde Yükle-Yükle anlamına gelmektedir.

ÇEVRİM SÜRESİ (CYCLE TIME)

Bir parça veya bir ürünün hazırlık, yükleme ve boşlatma dahil toplam süresine çevrim zamanı denir. Hücresel üretim veya hat akış sisteminde en belirgin faktör olan çevrim zamanının amacı  kayıpları yok etmek ve operasyon çalışma sürelerini eşitlemeye çalışmaktır.

D

DEĞER (VALUE)

Ürüne müşteri tarafından biçilen kıymet olarak tanımlanabilir. Yalın üretimde değer ürünün şeklini değiştiren veya ona bir katkı sağlayan faaliyet, işlem veya malzeme olarak tanımlanabilir. Bunun dışındaki tüm işlemler israf (kayıp) olarak kabul edilir.

DEĞER AKIŞI (VALUE STREAM)

Ürünün tasarımından seri üretimine, müşteri taleplerinden teslimata kadar yapılan kayıplı, kayıpsız tüm çalışmaların adıdır.

DEĞER AKIŞI HARİTALAMA (VALUE STREAM MAPPING- VSM)

Ürünün siparişten teslimata kadar geçen tüm aşamalarının tespit edilip bu süreçlerde bulunan olası iyileştirme fırsatlarının gün yüzüne çıkartılabilmesi için her aşama için basit diyagramların hazırlanmasıdır.

DÖRT M ANALİZİ

Yalın sistemde problem çözüm tekniklerinden birisi olarak kullanılır 3 madde kaynak, 1 madde kaynakların kullanım yollarını kontrol ve analiz eder.

    1)İnsan:

     Çalışan yetkinlikleri ve operasyon kartına uygun çalışma sorgulanır.

    2) Makina:

       Arızalar, plansız duruşlar, makinenin doğru ve düzenli çalışma yeteneği sorgulanır.

    3)Malzeme:

       Hatalı veya eksik parça kaynaklı hatalar sorgulanır.

     4)Metod:

       Proseslerin standartlaştırma veya öngörü eksikleri, bakım planı eksikleri ve çalışma kaynaklı eksikler sorgulanır.

DURUŞ SÜRELERİ

Üretim hatlarında yaşanan ve üretim kaybına neden olan planlı veya plansız kayıplara verilen isimdir.

Planlı kayıplara örnekler:

Çay molaları, üründe yaşanan problemde stok yapmamak için, bakım, ölçüm faaliyetleri sebebi ile duruşlar.

Plansız kayıplara örnekler:

Proses arızaları, iş kazaları, lojistik kaynaklı duruşlar ve personel eksikliği                      kaynaklı duruşlar

F

FAZLA ÜRETİM

Gereğinden ve ihtiyaçtan fazla üretilmesidir, Yalın düşüncede en büyük israf yöntemi olarak değerlendirilir ve devamında fazla hata, fazla taşıma vb. hataları meydana getirir.

FİFO

Bir üretim alanına veya prosese ilk giren parçanın ilk çıkmasını sağlayan üretim ve taşıma sistematiğidir. Bu sistemin temel amacı son kullanma tarihi geçmiş ürünlerin olmaması ve depolarda hatalı ürünlerin tespitinin kolaylaştırılmasıdır.

G

GENJİTSU

Sorunun ne olduğunu anlamak için toplanan veriler, gözlemler ve analizlere verilen genel isimdir. Genjitsu Japonca ’da durum anlamına gelmektedir.

GEMBA

Problemi tam olarak anlamanın en etkili yolunun problemin olduğu yere gidip problemin olduğu şartları direkt olarak gözlemlemek olduğunu anlatan bir felsefedir. Japonca’da gerçek mekan veya olay yeri anlamına gelmektedir.

GEMBUTSU

Problemlerin çözüm yöntemi olarak kişisel gözlem, sadece masa başında toplanan verilere göre değil yerinde analiz etme, problemin oluşma şekli ile proses çalışanlarından bilgi alma gibi yöntemler kullanılan bir Toyota uygulamasıdır. Gembutsu Japonca’da git ve gör anlamına gelmektedir.

GÖRSEL YÖNETİM (VISUAL MANAGEMENT):

İşletmelerin çalışma, başarı ve yönetim performanslarının görülebilmesi için mümkün olduğu oranda herkesin görebileceği noktalara içinde grafik ve oranların olduğu görsel panolarla herkesin bilgilendirilmesidir.

GRUP LİDERİ

Toyota’da kullanılan ve 20 kişilik çalışanı yöneten kişilere verilen isimdir. Bu kişiler en alt seviye yöneticilerdir.

H

HANSEİ

Geçmişte yaşanan problemlerde yapılan iyileştirmeler örnek alınarak yapılan bir Toyota sürekli iyileştirme yöntemidir. Bu yöntemde temel amaç hataların farklı proseslerde tekrarlanmasını engellemektir. Japonca’da “kişisel yansıma” anlamına gelmektedir.

HATA ÖNLEME

Operatörün çalışması esnasında yaptığı veya yapabileceği hatalardan korunmalarına yardımcı olan sistemin genel adıdır. Japonca’da "Poke-Yoke"olarak bilinir

HEİJUNKA, HAT DENGELEME

Sabit bir zaman dilimi içinde üretim tipi ve miktarını seviyelendirmektir. Bu sistemde parti tipi üretim yerine müşteri taleplerine göre üretim yapılır.

HOSHİN KANRİ

Şirket için gereksinim duyulan, önemli ve başarılabilir hedefler belirleyebilmek için şirket içinde önce yukarıdan aşağıya başlayan ve daha sonra çeşitli ekipler kurularak sürecin aşağıdan yukarıya ve doğruda çalıştığı bir yönetim sistemidir.

HÜCRE (CELL)

Tek hat akışı sisteminde bütünü oluşturan parçalardan her birine verilen isimdir. Yalın üretimde hücre mantığı çok önemlidir. Burada hücreler içinde yürüme mesafeleri ve parça lama ve koymalar hücre parça akış hızını belirleyen en önemli faktörlerdir.

I-İ

İSRAF, MUDA (WASTE)

Firma kaynaklarını tüketen fakat müşteri içinde bir değer yaratmayan eylemler bütününe israf denir.

İTME TİPİ ÜRETİM (PUSH SYSTEM)

Müşteri veya bir sonraki operasyonun talepleri dikkate almaksızın yapılan stok yapmaya dayalı bir üretim şeklidir. Günümüzün rekabetçi üretim koşullarına çokta uygun olmayan bu üretim şeklinde stoklama, taşıma ve ıskarta kaynaklı israf oluşturmaktadır.

J

JİDOKA

Proseste veya hücrede meydana gelen olağan dışı durumda üretimin derhal durdurulmasını ve problemin kök nedeni bulunup ortadan kaldırılıncaya kadar başlamamasını hedefleyen bir sistemdir. Bu sistemdeki ana hedef hatalı ürün veya ıskarta ürün oluşturmamak ve bunun yapılabilmesi için poke-yoke tarzı çeşitli uygulamaları devreye almaktır.

JİSHUKEN

Temel amacı yaparak ve yaşayarak öğrenmeye dayalı bir temel atölye çalışması olarak adlandırılır. Temel amacı problemleri yaparak, öğrenerek ve ilgili alanda çözme mantığına dayanır.

K

KAİZEN

Proseslerde yaşanan kayıpların azaltılması ve prosesin sürekli iyileştirilmesi prensibini esas alan bir Japon felsefesidir. Kaizen genel olarak proses kaizeni ve sistem veya akış kaizeni olarak ikiye ayrılır.

KAİKAKU

Büyük çaplı kaizen olarak da nitelendirilebilir. Normal kaizen çalışmalarında yapılması mümkün olmayacak çapta layout değişikliği, hücre değişikliği, robot ilavesi gibi çalışmalar örnek olarak gösterilebilir. Genellikle bu çalışmalar uzun duruş olarak nitelenen zamanlarda önceden planlama yapılarak yürütülür.

KALİTE KONTROL

Ürün hakkında operasyonda çalışanların dışında uzman kişiler tarafından ürünün kontrol edilmesi

KANBAN

Firmalarda üretim ve lojistiğin işaret, kart ve barkodlama sistematiği ile yönetilmesine denir. Bu sayede üretim miktarları, iş ve dış tedarikçi stokları otomatik olarak izlenebilir ve takip edilebilir.

KİTLE ÜRETİMİ

Ürün geliştirme, üretim operasyonları, satınalma ve müşteri ilişkilerini organize etmek için kurulmuş bir iş sistemidir.

M

MALİYET

Bir malın üretilebilmesi için harcanan faktörlerin(işçilik maliyeti, enerji, lojistik, alan vb.) toplamının parasal karşılığına verilen isimdir

MALZEME AKIŞI

Üretim sistemini işletebilmek için ihtiyacımız olan girdileri korumak, geliştirmek ve standartlaştırmak için geliştirilmiş bir malzeme yönetim sistemidir.

MEVCUT DURUM ANALİZİ

Mevcut durum analizi kısaca “neredeyiz” sorusunun cevabıdır. Yapılacak stratejik planlamalar veya ortaya çıkan bir problemin çözülmesi öncesi durum tespitidir

MURİ

Ekipman ve operatörün öngörülenden daha fazla kuvvet harcayarak, daha fazla zaman harcayarak çalışması

MURA

Bir operasyondaki düzensiz iş yükü

MUDA

Müşteri için değer yaratmadan kaynakları harcayan herhangi bir eylem

MODEL DEĞİŞTİRME

Hazırlama süresi olarak da nitelenen bir prosesin, presin veya hattın bir önceki serideki son parçanın hattan çıkışı ile model değiştirme sonrası ilk ürün çıması arasındaki geçen zamanın adıdır.

MÜKEMMELLİK

Prosesin hiçbir israf ve kayıp oluşturmadan sadece müşteri beklentilerine göre değer yaratmasıdır.

N

NEDEN-NEDEN ANALİZİ, 5 NEDEN ANALİZİ (5 WHY ANALYSIS)

Problemin kök nedenine ulaşmak için mevcut duruma neden sorusunu tekrar-tekrar sorarak analiz etme yöntemidir.

O-Ö

OHNO, TAİİCHİ (1912-1990)

Toyota üretim sisteminin kurucusu ve “yalın üretim” in babası olarak kabul edilen Japon mühendistir. Kendisi başta Just In Time kavramı Jidoka ve 7 İsraf, olmak üzere, 5 Neden Analizinin ve Kaizen Kavramının temelinin kısacası “Toyota Evi”nin mimarıdır. Japon Otomotiv Endüstrisi’ni Amerikan Otomotiv endüstrisi ile rekabet edebilecek seviyeye getiren bir dehadır. Ayrıca savaş sonrası Amerika’ya gidip süpermarketlerde incelemeler yaparak burada gördüklerini otomotiv sistemine uyarlamış ve Kanban sistemini kurmuştur

OPERASYON

Üretim hatlarında ürünün toplam çıkış zamanının belirlendiği, dengelendiği proseslerin, hücrelerin, grupların her birine verilen isimdir.

OPERATÖR İŞ DENGELEME TABLOSU

Operatörün takt zamanını dikkate alarak çalışanların iş dağılımını yaptığı tablonun ismidir. Bu grafik birden çok çalışanın oluşturduğu proseslerde iş akışının düzenlenmesine yardımcı olur

OTOMASYON

İnsanların yaptıkları işleri yapması için makinelerin kullanılmasıdır. Otomasyon sanayi devriminin en önemli parçasıdır.

OTONOMASYON (AUTONOMATION)

Üretim yapan makinaların ürüne veya makinaya zarar verebilecek en küçük hatayı bile yakalayarak hatasız ürün elde etme ve bakım sürelerini azaltmak için geliştirilmiş insan zekasının makine ile eşlenik çalıştığı bir yalın üretim yöntemidir. Yalının temel araçlarından biridir ve “insan dokunuşu ile otomasyon” olarak da açıklanabilir.  

OTOMATİK HAT DURDURMA

Otomatik hatlarda meydana gelen herhangi bir olağandışılık durumunda sistemdeki algılayıcıların otomatik devreye girmesi ve hattın durmasını sağlamasıdır, bu durum manuel hatlarda ise arızanın çevrim süresinde çözülemediği durumlarda operatörün yanında bulunan ipi çekmesi veya düğmeye basması ile yürür.

ÖNLEYİCİ BAKIM

Makine ve proseslerin çalışma miktarları ile orantılı bakım planlanmasıdır.

OTONOM BAKIM

Proses çalışanlarının herhangi bir ekipmana ve diğer profesyonel bakım ekibine ihtiyaç duymadan kendi başına temizlik, bakım yapabilme yeteneği kazanarak proses uygunsuzluklarını ve değişkenliklerini tespit edebilmek ve yetkinliği oranında iyileştirebilmektir

OTONOM BAKIM PANOLARI

Bakım faaliyetlerinin görsel olarak yayınlandığı içinde yapılan ve yapılacak uygulamaların ve bu uygulamayı yapanın, zamanının bir sonraki uygulama zamanının, duruşların olduğu panoya verilen isimdir.

P

PDCA, Planla-Uygula-Kontrol et-Önlem al (Plan-Do-Check-Act)

Proseste yaşanan değişkenliklerin tespit edilmesi ve yapılacak faaliyetlerin planlanması, uygulanması, çıkan sonuçların performansının kontrol edilmesi, eğer çıkan sonuçlar yeterli ise mevcut durumun standartlaştırılması, sonuçlar yeterli değil ise adımların tekrarlanması üstüne kurulmuş bir sistemdir.

PLANLI BAKIM

Üretim ekipmanlarının daha uzun ömürlü olması ve arızi kayıpların en aza indirgenebilmesi   için işletmelerdeki profesyonel bakım ekiplerinin belirlenen zaman dilimlerinde yaptıkları kontrollere verilen isimdir.

POKA YOKE, HATA ÖNLEME (ERROR PROOFING)

Japon yönetim düşünürlerinden biri olan Shiego Shingo tarafından üretim sistemine kazandırılan ve istatistiksel kalite kontrol araçlarının tam olarak ortadan kaldıramadığı hataları kaynağında tespit etmek veya müşteriye ulaşmadan basit uygulama yöntemleri ile kontrol altına alınmasıdır.

PROSES

Girdileri alarak bir sonraki istasyon veya nihai ürün için çıktıya dönüştüren bir çalışma alanına verilen isimdir

S

SENSEİ

Japonca “Öğretmen” anlamına da gelir. Yalın düşünürlerin sahip oldukları seviyeyi Tanımlamak, aynı zamanda saygı göstermek için kullanılan bir sıfattır.

SHİNGO, SHİGEO(1909-1990)

Özellikle “Toyota Üretim Sistemi” ve hızlı model değiştirme konularında uzman bir Japon mühendistir. 1956 – 1968 boyuncaNagasaki deki Mitsubishi Heavy Industries de 65000 tonluk gemi omurgasını biraraya toplama zamanını 4 aydan 2 aya azaltmaktan sorumlu oldu. Bu dünyada gemi inşasında yeni bir rekor oldu ve sistem Japonya’daki her tersaneye yayıldı.Shingo 14 den fazla büyük kitap yazdı. Çoğu İngilizceye ve diğer Avrupa dillerine çevrildi.

STANDART BAKIM PROSEDÜRÜ

Sistemimizin kullandığı tüm ürün ve teçhizatın periyodik bakımını ve sistemde oluşan arızaların bakım ve onarımının belirlendiği mevzuata verilen isimdir.

SİPARİŞE GÖRE ÜRETİM

Üreticinin üreteceği ürünleri tahminlere göre değil, alınmış siparişlere göre üretmesidir. Bu yöntem yalın felsefede oldukça önemlidir sebebi ise gereğinden fazla üretim yapılmasını diğer bir deyişle israfı önler.

SPAGETTİ DİYAGRAMI

Çalışanın ürünün üretilmesi için hat boyunca bir baştan bir başa attığı adımların grafiğidir.

STANDART ÇALIŞMA

Belirli bir ürün tipine, ölçülere mevcut kurallara ve standartlara göre belirlenmiş  çalışma şeklidir.

STANDARTLAŞTIRMA

Belirli bir ürün tipine, ölçülere mevcut kurallara ve standartlara göre belirlenmiş  çalışma şeklidir.

STOK DEVİR SAYISI

Malzemenin bir tesis veya akış içinde ne kadar hızlı hareket etme ölçüsüdür. Ürünün maliyeti eldeki stok miktarına bölünerek hesaplanır

STOK

Yalın üretimde nihai ürüne herhangi bir katma değer katmayan israf ve kayıp nedenlerinden bir tanesidir. Fazla stok ürün maliyetlerini arttıran en önemli unsurlardan bir tanesidir bu sebeple stokları minimumda tutmak verimliliğin en temel prensibidir Daha önce belirlenmiş temel ölçü ve niteliklerin madde, mamul, yöntem ve sınırlara uygun olarak üretim yapılmasıdır. Standartlaştırmada temel ölçü ürünün şekli, ölçüler, boyutu, hacmi, rengi, sertliği ve kimyasal yapısı olabilir

SÜREKLİ AKIŞ

Parçanın ardışık operasyonlardan ürüne dönüştürülmesi ve bu yolla üretkenlik, maliyet, teslim süresi, talep değişimlerine uyum, stok seviyesi, ilk seferde doğru üretim gibi temel performans göstergelerini belirleyen çalışma yöntemidir

SÜPERMARKET

Sonraki prosesleri beslemek için önceden belirlenmiş standart miktarda stokun bulunduğu alanın ismi

T

TAKT TİME

Talebin karşılanması için gereken üretime ayrılmış süreye verilen isimdir. Bu sürenin içinde molalar, arızalar, planlı bakım gibi duruşlar yoktur.

TAKIM LİDERİ

Kendine bağlı ekibin sevk ve idaresinden sorumlu alt kademe yöneticiye verilen isimdir.

TAM ZAMANINDA ÜRETİM (JUST IN TIME - JIT)

İstenilen özelliklerde ürünün istenilen miktarda, istenilen zamanda üretme ve teslim etme olarak Türkçeleştirilebilir. Japon otomotiv sanayisinin temel taşlarından birisi olan bu felsefe stoksuz üretimin temel taşıdır. Toyota tarafından 1930’lu yıllarda uygulanmaya başlayan bu sistem Toyota üretim sisteminin temel iki ayağından biridir.

TEK PARÇA AKIŞ (ONE PIECE FLOW)

Belirli bir günde hattan çıkacak ürünlerin bu ürünü oluşturan alt parçalarının da aynı gün üretilmesi sistemine verilen isimdir. Bu sistemde stok, arızi problemler, ürün hataları kaynaklı ıskartalar en aza indirgenmektedir.

TİP DEĞİŞİM ZAMANI (CHANGEOVER TIME)

Yeni bir versiyon üretme, yeni bir kalıp değiştirme, yeni üretilen devreye alınması gibi değişimler için gerekli olan zamandır. Değişimin mümkün olduğunca az kayıp ile devreye alınmasını esas alır.

TOYODA, KİİCHİRO(1894-1952)

Babası Sakichi Toyoda gibi kendisi de mucit olan Kiichiro Toyoda 1920’li yıllarda Amerika’ya ve Avrupa’ya giderek oradaki otomotiv sektöründen çok etkilenmiş ve babasının sahip olduğu dokuma makine patentinin satılmasından elde edilen gelir ile 1937 yılında Toyota Motor Corporation'u (TMC) kurmuştur. Üretimde başarılar ve öncülükler ile dolu serüveni başlatmıştır.

TOYODA, SAKİCHİ(1867-1930)

19.yy sonlarında otomatik dokuma tezgâhları icat Japon tekstil sanayiinde devrim yapmış, ve daha sonra otomatik dokuma makine fabrikası kurmuş ve bu makinaların patentini almıştır.

 TOYOTA ÜRETİM SİSTEMİ (TOYOTA PRODUCTION SYSTEM-TPS)

İsraf ve kaybın yok edilmesi sureti ile yüksek kalite, düşük maliyet ve kısa akış süresi sağlamak üzere Toyota tarafından geliştirilmiş üretim yönetimi yaklaşımıdır

TOPLAM EKİPMAN ETKİNLİĞİ-TEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS- OEE) Ekipmanın ne kadar etkin kullanıldığını gösteren Toplam Üretken Bakım ölçütüdür. Hesaplama üç kritere göre yapılır

1)Kullanılabilirlik oranı: Toplam üretim süresi içinde duruş ve arızalar düşülerek klan net sürenin oranıdır.

2)Performans oranı: Proseslerin belirlenmiş zamanların üstünde çalışıp çalışmadıklarını ve birkaç saniye süren duruşların oranıdır.

3)Kalite oranı: Herhangi bir sebeple ıskarta olan veya yeniden üretilmesi gereken parçaların oluşturduğu kayıpların oranı.

TOPLAM ÜRETKEN BAKIM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE-TPM)

Bakım ve üretim kaynaklarının daha verimli kullanılabilmesi için geliştirilmiş, Japonya kökenli bir yönetim şeklidir.(Bakınız TPM)

U-Ü

ÜRETİM

İnsan ihtiyaçlarını karşılamak için üretin mal ve hizmetler ve bu mal ve hizmetlerin sayısını ve faydasını artırma çabalarının genel adıdır.

ÜRETİM KONTROL

Müşteri istekleri dikkate alınarak üretim temposu ve akış hızının ve akış tipinin belirlenmesi

V

VERİMLİLİK

Üretim sisteminde performans sorgulama yöntemine verilen isimdir. Diğer bir deyiş ile çıktıyı en az kaynak ile tam ve doğru üretmek için ne kadar girdi kullanıldığıdır. Üretimde verimlilik rekabetçiliği ve kalkınmayı belirleyen en büyük itici güçtür.

Y

YALIN DÜŞÜNCE

Temelleri 1950 Yılında Toyota fabrikasında atılmaya başlanan ve sağladığı kazançlar sebebi ile tüm Dünya tarafından kullanılmaya başlanan bir üretim ve yönetim sistematiğidir. Sistemin temel amacı üretim kayıplarını yok etmek karlılığı ve verimliliği artırırken çeşitli sebeplerle oluşan kayıpları yok etmektir.

YALIN LOJİSTİK

Bir değer akışı boyunca firmaların arasında veya firma içinde bulunan tesisler arasında işleyen bir çekme sistemidir. Farkı sevkiyatların küçük partiler halinde ve sürekli yenilenmesidir.

YALIN TEDARİK

Ürünlerin üreticiden müşteriye teslim edilmesi sürecinde organizasyon içinde birçok yalın evreden geçmesini içeren bir yalın terim

YALIN ÜRETİM

İsrafları, stokları azaltarak işlem sürelerini düşürerek, kaliteyi yükselterek, aynı üretim adedini daha az bir alanda yaparak, kanban’ı kullanarak, çalışanları daha katılımcı kullanarak, kaliteyi yükselterek ve en önemlisi sürekli gelişerek yapılan üretime yalın üretim denir.

YAMAZUMİ PANOSU

Yalın Düşünce mantığında iş adımlarının birbirleri ile düzgün ve dengeli bir şekilde sıralanarak iş yükünün düzleştirilmiş bir şekilde paylaşımını ifade eder. İş adımlarının zaman ölçüm değerleri kullanılarak bir pano üzerinde takt zamanını geçmeyecek şekilde iş adımları mantık silsilesine göre sıralanır.

YATIRIMIN DOĞRUSALLIĞI

Proseslerin talep değişkenliklerine göre kapasitenin belli miktarlarda artırılıp azaltılmasına imkan verilecek şekilde tasarlanmasına ve satın alınmasına verilen isimdir.

                                                                                                                                 WWW.YALINDÜNYA.NET KAYNAĞINDAN YARARLANILMIŞTIR.

devamı